용접 로봇이 정해진 경로를 반복하는 방식에서 벗어나, AI가 용접 대상을 인식하고 경로를 보정하며 상태까지 판단하는 구조로 바뀐다. 딥엑스(DEEPX)와 두산로보틱스는 세이지(SAIGE), 국립창원대학교 산학협력단과 함께 산업통상부 ‘2026년도 로봇산업기술개발사업’ 과제에 참여해 AI 기반 지능형 용접 로봇 솔루션을 공동 개발한다고 10월 6일 밝혔다.
숙련 용접 인력 부족에 대응하고 용접 공정의 자동화 수준을 높이는 것이 목표다. 4개 기관은 과제 수행을 위해 지난 7월 21일 업무협약을 체결했다. 이번 과제는 산업통상부와 한국산업기술기획평가원(KEIT)이 지원한다.
비전 AI와 협동로봇 결합, 온디바이스로 현장 처리
개발 방향은 비전 AI와 협동로봇을 결합하는 것이다. 용접 대상 인식, 경로 보정, 상태 분석을 자동화한다. 데이터 처리는 딥엑스의 국산 NPU 기반 온디바이스 엣지 AI 장치가 현장에서 맡는다.
온디바이스 방식은 데이터를 외부 서버로 보내지 않고 로봇 가까운 엣지 장치에서 AI 연산을 수행한다. 딥엑스는 이 장치와 SDK 개발을 담당하며, 3채널 비전 데이터 파이프라인 구축도 담당한다.
딥엑스는 “이번 과제는 초저전력 AI 반도체가 로봇과 결합해 실제 제조 현장에서 활용되는 피지컬 AI의 구체적인 적용 사례가 될 것”이라고 밝혔다. 이어 “NPU와 온디바이스 AI 기술을 기반으로 제조 현장에서 필요한 AI 연산을 효율적으로 처리할 수 있는 AI 컴퓨팅 환경 구축에 기여하겠다”고 했다.
기관별 AI 역할 분담
두산로보틱스는 주관연구개발기관으로 컨소시엄을 총괄한다. 시스템 통합 아키텍처 설계와 협동로봇 용접 셀 개발도 맡는다. 세이지는 3D 비전 기반으로 용접 대상물을 인식하고 경로를 보정하며, 용접 비드의 이상을 탐지하는 AI 모델을 개발한다.
국립창원대학교 산학협력단은 AI 기반 용접 경로 생성과 물리 법칙 기반 디지털 트윈 기술을 담당한다. 4개 기관의 기술은 하나의 지능형 용접 시스템으로 통합된다.
두산로보틱스 관계자는 “협동로봇 기술과 참여 기관의 AI 기술을 결합해 제조 현장에서 활용할 수 있는 지능형 용접 솔루션을 개발할 것”이라고 말했다. 같은 관계자는 “숙련 인력 부족 등 제조 현장의 문제에 대응하고 용접 공정의 자동화와 지능화를 확대하겠다”고도 했다.
원전 기자재 현장 실증, 2030년 사업화
시스템 통합 뒤에는 두산에너빌리티의 원전 기자재 제조 현장에서 단계적으로 실증할 예정이다. 실증의 목표 시점은 2029년이며, 원전 기자재 제조 현장에서 품질 검증을 완료한 뒤 사업화에 나선다. 품질 검증을 마친 뒤 2030년부터 사업화를 추진한다.